一、節約回爐煤氣

通過廢氣循環技術改造，高溫廢煙氣代替部分常溫空氣進入焦爐開閉器，使混合后空氣由25℃升至 80℃左右，可減少回爐煤氣消耗量，實踐證明，通過廢氣循環技術改造，可節約焦爐煤氣 2~5%，年產 100 萬噸焦爐技改后，每年可節約回爐煤氣 900 萬方，年經濟效益約 450 萬元。

二、降低 NOX 的生成量 , 減少投資，節約運行成本

通過廢氣循環改造，可以加長焦爐燃燒室火焰長度，降低燃燒室的高溫度點。由于焦爐的氮氧化物的生成主要屬于溫度熱力型，因此可以使焦爐廢氣的氮氧化物含量降低 30% 左右。通過廢氣循環改造，還可減少焦爐外排廢氣總量，從而減少廢氣后續處理費用，包括余熱鍋爐、脫硫、脫硝等系統的設備投入和廢氣處理的物料消耗等。年產 100 萬噸焦爐技改后，回爐廢氣循環量可達到 20% 約 10 萬方。僅對于后續 SCR 脫硝系統，按照氮氧化物降低 150mg 計算，可節約 20%氨水約 500 噸，年經濟效益約 30 萬元。

三、減少焦炭燒損，提高焦炭產率

通過廢氣循環改造，可以提高焦爐的高向加熱能力，使焦爐炭化室的溫度更加均勻，減小了炭化室高低溫度差異，使焦炭受熱更加均勻，減少局部高溫，從而焦炭燒損可降低約0.2%~0.5%。年產 100 萬噸焦爐技改后，可以減少焦炭燒損約 3000 噸，年經濟效益約 600 萬元。

四、提高焦爐廢氣溫度，由低溫脫硝變為常溫脫硝

通過廢氣循環改造，焦爐廢氣溫度可提高 20~40℃，使焦爐廢氣溫度達到 280℃以上。既可減少廢氣加熱爐煤氣消耗，又可由原來的低溫脫硝變為常溫脫硝。通過實現焦爐常溫脫硝，既可減少脫硝催化劑的資金費用，又可提高脫硝催化劑的壽命和使用活性。年產 100 萬噸焦爐技改后，按照脫硝催化劑用量在 80m3 左右，脫硝催化劑年運行費用可以減少約 70 萬元。

五、穩定加熱溫度，提高化產品回收率

通過廢氣循環改造，提高焦爐的高向加熱能力，使焦爐炭化室溫度更加均勻和穩定，可以避免局部溫度過高導致化產品燒損，從而提高化產品的回收率。廢氣循環技術改造同時采用 DCS 控制系統，系統運行和控制更加可靠，調節更加便捷，使用效果非常顯著。預計年產 100 萬噸搗固焦爐通過此項技術改造，每年可實現節能增效約 1150 萬元。